독일은 Industry 4.0 전략을 통해 정부기관 및 기업을 중심으로 협력체계를 구축하며 산업분야의 혁신을 주도하고 있다. 독일 내 각 기관 및 기업들은 연결성을 바탕으로 데이터를 수집·분석하여 새로운 비즈니스 모델을 창출하는 것으로 Industry 4.0을 실현하고 있었다. 우리도 IT선진국이라는 강점을 바탕으로 이 같은 전략과 협력체계를 갖추어야 한다.
1. 개요
독일은 지난 2012년부터 독일의 제조 산업 부흥전략인 Industry 4.0을 대대적으로 추진하며 4차산업혁명을 선도하고 있다. 사실 Industry 4.0은 4차산업혁명과 동일시되기도 하지만, 엄밀히 말해서는 그 탄생 배경이 다른 개념이다. 이제는 국민 대부분이 최소 한 번 이상은 들어봤을 법한 제4차 산업혁명이라는 표현은 2016년 스위스 다보스포럼(세계경제포럼, WEF)에서 언급되면서 전 세계에 주목을 받았다.
반면, Industry 4.0은 지난 2010년부터 독일 정부 주도하에 독일의 차세대 제조부흥 전략을 연구하기 시작하였고, 2011년 독일의 인공지능연구소(DFKI)에서 Industry 4.0이란 개념을 제시하면서 등장했다. 이후 2012년, 정부산하의 Industry 4.0 워킹그룹이 신설되면서 인공지능(AI), 빅데이터 (Bigdata), 사물인터넷(IoT), 로봇(Robot), 사이버물리시스템(CPS) 등을 핵심 기술로 지목하고 다양한 연구와 산업화 전략을 추진하고 있다.
독일의 차세데 제조부흥 전략(현재 Industry 4.0)은 기존 기계와 증기기관을 시초로 컨베이어벨트를 통한 대량생산과 자동화로 이어지는 산업의 체계인 소품종 대량생산(Mass Production)을 다품종 대량생산(Mass Customization) 내지는 개인 맞춤형 제품 생산(Individualized Product)으로 변화하고자 하는 것을 핵심으로 한다.
이에 독일 정부산하의 기술 및 산업 연구기관들과 수많은 대·중·소 기업들은 이러한 흐름에 맞추어 생산기술의 변화, 생산제품의 변화, 서비스의 변화를 추진하고 있다. 이 글에서는 독일의 Industry 4.0 전략을 실현중인 산학연구소들과 Industry 4.0 전략에 따라 다양한 변화를 꾀하고 있는 기업들, 그리고 하노버박람회 현장 등을 탐방한 결과를 소개하고자 한다.
2. 독일 산학연구소 동향
① DCC Aachen
DCC Aachen은 독일 서부 도시 아헨(Aachen)에 위치한 디지털 역량센터(Digital Capability Center, DCC)이다. 아헨에는 독일에서 가장 규모가 큰 공과 대학들 중 하나인 아헨공대를 비롯하여 다양한 연구개발 네트워크 및 산학 협력 연구소가 밀집되어 있는데, DCC도 그들 중 하나이며 디지털 제조 및 스마트 팩토리(Smart Factory) 공급망을 위한 경험학습 센터이다.
DCC는 아헨공대의 섬유기술연구소(ITA RWTH)와 아디다스의 스피드팩토리(Speed Factory) 구축사업에 대한 협력 경험을 바탕으로 2016년 11월 설립되었다. 현재 아헨공대의 섬유기술연구소와 컨설팅 업계 1위인 매킨지(Mckinsey)가 함께 운영하면서 다양한 협력 솔루션을 통한 기술구현 및 마케팅을 실시하고 있다.
건물 1층 중앙에는 [그림 1]과 같이 섬유실타래에서 RFID태그를 내장한 맞춤형 손목밴드 제조 공정을 사례로 하는 스마트팩토리 모델이 마련되어 있어서, 중소기업들을 대상으로 최신기술의 디지털화(Digitization)와 실제 적용을 위한 데모 및 학습공장(모델공장)을 제공한다.
모델공장에서 데모로 보여주는 각 공정은 원자재인 섬유실타래에서 방직작업 전 실을 옮겨 감는 공정, 섬유를 짜는 방직작업, 열처리, 자재공급 공정, 밴드 조립 공정 등으로 구성되어 있다. 각 공정별로 작업자가 착용한 RFID태그, AR안경 등을 통해 정확한 자재공급 및 오류감지로 장비의 정지된 시간을 획기적으로 단축시키거나, 작업자의 숙련도에 따라 발생할 수 있는 오류를 최소화시키는 것을 보여준다. DCC를 방문하는 기업과 단체들에게 해당 공정의 데모를 보여주면서 스마트 팩토리 구축에 대한 전반적인 가이드라인을 제공한다. 건물의 각층에는 협력업체들이 상주하면서 스마트 팩토리 연구와 개발에 집중하고 있다.
② 공작기계연구소(WZL)
WZL(Werkzeug Maschinen Labor)는 아헨공대 내에 위치한 산학협력 연구소이다. 정부지원으로 로봇팔(Robot Arm)을 활용한 다양한 프로젝트를 진행하고 있으며, 8개의 세부분야별로 4명의 책임교수, 8명의 수석엔지니어, 100~150명의 박사과정 연구원이 연구를 수행한다. 최근 수행 중인 로봇 연구의 주요 테마는 협동로봇(Cooperate Robot, Cobot)을 통해 작업공정을 상호 공유하고 정확한 타이밍으로 협력 작업을 수행하는 것에 초점을 맞추고 있다.
작업지연(Delay)을 줄이는 것이 중요한 산업현장에서 5G 연동형 로봇을 통해 초저지연 산업공정을 달성하는 것을 목표로 한다. 또한, 작업자를 보조해주는 AR Glass 연동 로봇, 음성명령을 통해 지능적 동작을 수행하는 로봇, 스마트 팩토리 구축을 위한 Background로 데이터를 수집하고 처리하는 Digital Shadow등을 지원하는 로봇 연구도 수행 중이다.
③ 하노버역량센터
하노버 역량센터는 독일의 북쪽 도시인 하노버에 위치한 중소·중견기업을 지원하기 위해 설립된 기관이다. 독일에서는 특정 중소·중견기업을 지원하기 위한 미테슐탄츠 4.0(Mittelstand 4.0)이라는 프로그램을 Industry 4.0의 일환으로 진행하고 있다. 이에 따라 각 지역별로 역량센터를 구축하고 스마트팩토리와 디지털화에 대한 실무교육과 참관 및 실험 등을 무상으로 지원하며, 이를 통해 전국에 위치한 기업들의 역량을 강화하는 것이 목표이다. 2016년에 설립을 시작하여 2018년까지 25개의 센터 구축을 완료하였다.
하노버 역량센터는 이들 중 하나로 학습공장(Learning Factory)를 구축하고 공장의 디지털화를 지원한다. 지역 중소기업에게 스마트공장의 구축 방향, 교육, 컨설팅, 네트워킹 등 사업전반에 대한 진행 체계를 지원한다. 사례로 구축한 스마트팩토리는 볼펜을 제조하는 공정이며, 공정의 단계별로 작업자에게 디지털화된 조립공정의 순서를 알려주고 품질 검사를 수행하는 과정을 보여준다. 이러한 공정 데모는 버스에도 구현하였으며 이동형 학습공장(Mobile Learning Factory)을 지원하고 있다.
하노버 역량센터는 현재 15명의 상주직원과 25명의 전문가로 구성되어 있고, 총 2,500명의 중소 기업 연관근로자들과 함께 10개 이상의 합작 프로젝트를 진행하고 있다. 예산은 5년간 8백만 달러 수준이다.
④ LNI4.0(Lab Network Industry 4.0)
LNI4.0은 독일 정부의 Industry 4.0 전략인 ‘Plattform Industrie 4.0’ 정책에서 중소기업을 대상으로 각 분야별로 프로토타입(Prototype)을 구현해볼 수 있도록 지원하는 프로그램이다. 주요 역할은 독일 제조분야 중소기업을 대상으로 신기술 및 혁신 비즈니스 모델을 테스트할 수 있도록 환경을 제공하는 것으로 독일연방경제에너지부(BMWi)1에서 지원한다.
Industry 4.0의 선도 기업 및 협·단체들이 연합하여 대학의 연구소를 매칭 또는 관리하고 펀딩한다. 기술표준화, 실험 가능한 Lab의 확보, 사업화 기회 발굴, 기술구현가능성 검증 및 테스트베드 제공, 기업이나 분야종사자 대상의 워크샵 제공 등의 역할도 수행한다.
LNI4.0에서는 기존 대학의 연구 인프라를 활용하고 다양한 프로젝트를 통해 Use case를 제공 하는데 대표적으로는 School Cloud, I4.0 시나리오 트레이닝, 5G캠퍼스 및 테스트베드 제공 등이 있다. 현재 전담직원은 SAP, 아마존AWS 등의 협력 기업에서 파견된 인력으로 구성되어 있다.
3. 주요 기업현황
독일의 기업들은 Industry 4.0을 정부합작 또는 자체적으로 수행하고 있다. 대기업뿐만 아니라 벤처, 중소·중견기업들도 각자가 보유한 역량을 기반으로 디지털화를 비롯한 제조혁신을 이루고 있다.
① 아디다스(Adidas)
신발 및 스포츠의류로 유명한 아디다스는 독일 Industry4.0의 대표적인 사례이다. 아디다스는 데이터의 확보와 연결성(Connectivity)을 Industry 4.0의 핵심 요소로 보고 있으며, 이를 토대로 자사의 제품과 서비스를 변화시키고 있다
운동선수가 만들어 내는 데이터를 통해 향후 제품에 반영하는 4D슈즈 등이 미래지향적인 대표적인 사례이다. 유명 축구선수에 대한 개인 맞춤형 제품으로 완제품에 센서를 부착하여 뛰는 스타일과 습관 등 시간에 따라 생성되는 데이터를 제품에 다시 반영한다. 또한 출시 전에 실제 상황과 최대한 유사한 형태의 로봇 실험을 통해 수집된 데이터를 재고 공정에 다시 투입한다.
자신의 발모양을 핸드폰 카메라로 사진 찍은 후 온라인으로 업로드하여 제품을 신청하면, 3D 프린터로 카본(Carbon)재질의 신발을 제작하여 마치 맞춤양복처럼 개인 맞춤형 신발을 제작해주는 프로젝트도 추진 중이다. 이 신발은 사용자의 몸무게, 발의 크기와 모양, 달리기 스타일과 습관에 따라서 다르게 제작될 수 있으며 고객학습(Customer Learning)을 통해 이루어진다.
아디다스는 이것을 ‘Future Craft’라고 정의하며 앞으로는 스피드 팩토리(Speed Factory)를 넘어 스토어 팩토리(Store Factory) 전략으로 중점 추진할 계획이다. 이를 통해 고객의 반응을 실시간으로 현장에서 수집하고, 최적의 재료 조합을 통해서 제품을 설계 및 제조, 수많은 실험을 통한 데이터 비교 ·분석을 통해 고객 개인에게 최적화된 제품을 제공한다.
스토어 팩토리 기획은 스피드 팩토리에 대한 정부지원금의 잉여자금으로 시작하게 되었으며, 현재는 스토어 팩토리가 아디다스의 주력 미래전략으로 자리매김 되었다. 대표적인 사례로는 Knit for you 프로젝트가 있으며, 고객이 매장을 방문하여 직접 옷감의 재질과 디자인, 색상을 고른 후 BodyScan을 통하여 제품을 제작한다. 즉석 제품제작으로 제품 자체는 30분 내에 만들 수 있고, 실밥제거 및 세탁공정을 거치면 2~3시간 후에 개인 맞춤형 제품이 완성된다. 베를린에서 처음 시범스토어를 개장하였을 때, 가격은 160~260유로(평균 200유로 수준)로 비싼 편이나 개인맞춤형 제품임과 동시에 세상에 하나뿐인 제품이기에 고객들의 반응이 매우 좋았다. 현재 적정 가격을 매기기 위해 다양한 테스트와 고객데이터를 수집하고 있다.
아디다스는 본사에 제품의 컨셉을 연구하는 Future Function Lab.를 갖추고 제품에 대한 매우 강도 높은 실험을 수행하고 있다. 로봇 실험을 통해 신발에 악조건을 테스트 하는데 신발에 200kg가 넘는 하중부하를 가하고 모션캡쳐 카메라를 통해 신발의 궤적과 무게 압력에 따른 변화를 측정한다. 이 실험실에서는 시행착오와 실패데이터를 축적해야 제품을 개선시켜 나갈 수 있기 때문에 오히려 많은 실패를 권장한다.
② 페스토(Festo)
Festo는 독일의 공업도시 슈투트가르트 남쪽의 에슬링겐 암카네어에 위치한 공장자동화 시스템 부품을 만드는 기업으로 Industry 4.0을 자사의 제품 및 모든 공정에 적용하고 있다. 모든 생산제품에 대해 가혹조건 테스트를 수행하는데 피스톤의 경우 1천만 사이클의 테스트를 수행하고, 제품에 따라 최대 20억 사이클의 테스트를 거친다. 여기서 발생한 불량부품은 재활용된다.
자사의 Cloud AI를 활용하여 납품한 부품 자체의 센서에서 수집되는 데이터를 기반으로 학습하고 수명주기를 예측하여 부품의 교체시기를 미리 알려주는 서비스도 수행 중이다. 중요 부품의 경우에는 Edge Computing을 활용한 실시간 데이터 처리도 지원한다.
최근 자동화 공정에 투입되는 생산기계들은 과거에 비해서 크기가 작아지고 에너지 효율성이 높아졌는데, Festo에서는 1세대 기계부터 최근의 4세대 기계까지 모두 보유하고 지속적인 데이터 피드백을 통해 에너지 효율성과 공정기능을 개선하고 있다.
자동화 공정에는 각 공정별로 공급벤더가 다른 이종기기들 간의 통합 이슈가 존재하는데, 이를 통합된 관리 시스템으로 동작하게 하는 프로젝트도 진행 중이다. 시범사례는 총 8단계로 이루어져 있고 매 공정마다 서로 다른 업체의 장비가 연결되어 있는 부품조립공정에서 총 500개의 IP주소를 갖는 전체공정을 일원화하였고 하나의 통신규약으로 각 단계가 연속적으로 동작하도록 컨트롤하는 시스템을 구축하고 있다.
Festo는 독일 스마트 팩토리에 대한 표준을 만드는 것을 목표로 한다. 현재 독일은 스마트 팩토리를 VDMA(독일 스마트공장 연합)에서 표준화하고 있고, 제품의 생산 공정 중에 발생하는 상황을 분석하여 표준화에 반영한다. Festo는 이 표준화에 참여하고 있으며, 이를 기반으로 생산라인을 구축하고 있다.
Festo는 현재 CPS Training System을 운영 중에 있으며, 빠르고 가벼운 공정 제어(Lean Manufacturing)를 위해 언제 어디서나 개인 장비를 이용하여 원격 관리(Mobile Maintenance)를 할 수 있는 프로젝트를 진행 중이다.
③ eGo. Mobile AG
독일의 전기차 제조 기업으로 투자비 500억 미만의 중소기업이다. 지난 2015년 아헨공대 Gunther Schuh 교수가 설립했으며, 아헨에서 Industry 4.0 공장을 운영하고 있다. Street Scooter라는 프로젝트를 수행하며 360개의 기업들로 캠퍼스 네트워크 구축하고 지멘스, 프라운호퍼 등과 협력관계를 유지하며 이들의 첨단 기술과 결합된 전문지식을 보유하고 있다.
폭스바겐 플랫폼을 기반으로 하며 단거리 운행을 위한 비용 효율적인 차량을 생산 중인데, 자가용의 경우 용량에 따라 세 가지 모델이 존재한다. 각 모델은 e.Go life 20, 40, 60 모델로 각각 1.6만, 1.8만, 2.0만 유로에 판매한다.(정부보조 4천 유로) 생산량은 일 45대, 연 1만 대 수준(1교대 작업 기준)이며, 연 최대 3만 대의 생산이 가능하다. 대리점이 없는 온라인 판매를 실시하고 있다. 주력 제품으로 알루미늄 바디와 플라스틱 패널로 경량화를 달성한 승용차 모델 외에도 배터리 및 구동부를 모듈화한 미니버스도 있다.
④ SAP
SAP는 독일의 대표적인 토탈 솔루션 기업으로 기업의 통합관리 시스템을 비롯하여 제조분야의 주요 시스템에 대한 구축 및 판매를 주력으로 하는 업체이다. SAP는 기업용 ERP(Enterprise Resource Planning)시스템뿐만 아니라 Cloud, AI를 비롯한 통합 솔루션체계도 지원하며 제조업 서플라이 체인을 구축하고 있다.
SAP는 자사의 HANA-Cloud 플랫폼 및 데이터베이스를 통해 앱개발과 머신러닝 솔루션, 실시간 데이터 처리 및 멀티클라우드를 지원한다. 또한 SAP의 AI클라우드 플랫폼인 Leonardo로 신재생 에너지 분야도 연구개발 하고 있다. SAP의 Industry 4.0 전략은 연결성(Connect)과 Data 확보가 관건으로 제품을 어떻게 새로운 시각으로 볼 것인가에 중점을 두고 있다.
SAP는 독일 내의 수많은 기업들(Beckhoff, Ericssion, Cideon, Telit, Cisco 등)과 생산 공정의 자원관리, 신뢰성 기반의 유지보수, 공장관리, 현장전문가 교류 등의 차원에서 유기적인 협력체계를 구축하고 있다.
⑤ 보쉬(Bosch)
보쉬는 독일의 정밀기계, 자동차 부품, 산업공정, 에너지 및 건축, 전동공구를 비롯하여 가전분야에 이르기까지 복합적으로 사업을 추진하고 있는 제조 기업이다.
보쉬에서 추구하고 있는 Industry 4.0 전략은 크게 4가지의 중점 방향을 두고 있다. 이는 모든 장비의 연결성(Connectivity), 데이터 수집을 통한 장비의 유연성(Flexibility), 디지털화를 통한 장비의 활용성 증가(Digitalization), 새로운 비즈니스 모델 발굴(New Business Model)이다. 먼저 장비 및 각종 장치와 센서들을 연결하고, 이를 통해 데이터를 수집하고 분석하여 기기가 가진 기능보다 더 유연하고 다양한 기능을 할 수 있도록 한다. 또한, 장비 자체의 디지털화를 통해 활용도를 늘리고 데이터를 수집하는 연결성이 원활하게 수행될 수 있도록 지원한다. 그리고 이를 통해 새로운 비즈니스 모델을 발굴하는 단계별 전략을 취하고 있다.
보쉬는 로봇 전문 자회사인 Rexroth를 두고 있는데, 올해 보쉬의 주요 제품전략이자 키워드인 협동로봇(Co-robot, Cobot)을 구현하고 데모하였다. 보쉬의 협동로봇은 공정내의 제작로봇들 간 커뮤니케이션을 통해 완전자동화를 구현하고 오류를 최소화 시키는 것을 목표로 한다.
⑥ 지멘스(Siemens)
유럽 최대의 엔지니어링 회사인 지멘스는 독일의 대표적인 대기업으로, 공장의 자동화제어, 의료기기, 에너지, 정보통신, 운송, 섬유, 조명, 가전기기 등의 사업 분야를 보유하고 있다. 이번 전시에서도 가장 큰 규모의 전시 부스를 점유하며 다양한 사업아이템과 솔루션들을 소개했다.
지멘스 역시 Industry 4.0에 대한 전략으로 데이터를 어떻게 모으고 분석할 것인가에 초점을 두고 있다. 자사의 모든 전산장비 및 기계들을 연결하고 IoT와 AI를 통한 데이터의 공유 및 효율성의 극대화를 목표로 하고 있어서, 자사의 TIA portal을 활용하여 모든 지멘스의 제품과 장비를 제어하는 것이 가능하도록 했다. 여기에는 자사의 클라우드 플랫폼인 MindSphere를 활용한다.
지멘스는 하드웨어와 소프트웨어를 모두 보유한 기업으로 공정 속도향상을 통한 제품의 생산성 증대, 제품의 품질과 생산효율성의 극대화를 목표로 스마트공장을 구현 중이다. Mind Sphere를 활용하여 실시간 위치기반 시스템(RTLS) 등의 기술을 지원하며, 엣지 컴퓨팅(Edge Computing)을 이용한 머신러닝을 통해 자사의 부품을 고장 최소 이틀 전에 예지 보수한다. 지멘스가 제시하는 스마트공장 솔루션은 하드웨어와 소프트웨어 그리고 유지보수 비용을 고려하면 사실상 연매출 1천억 원 이상의 대기업을 주요 고객층으로 한다. 그러나 중소기업을 위한 소프트웨어 앱(App)형태의 스마트공장 솔루션도 마련하고 있다.
지멘스는 아마존, Atos, Arrow 등 다양한 솔루션 회사들과도 협력을 하고 있으며, 심지어 경쟁사인 Festo와도 협력체계를 추진하고 있다. 각자 더 잘하는 영역에서 지분을 차지하고, 상대가 잘하는 것은 과감하게 인정하고 포기하는 전략을 추진 중이다.
⑦ 그 외 독일 기업
SEW는 독일의 제조공정용 모터, 밸브, 베어링, 거대동력전달장치, 전기설비 시스템, 기어오일 등의 부품제조회사이다. 앞서 살펴본 전기차 제조업체인 e.Go Mobile AG와 협력하여 차량 생산의 자동화 공정 및 부품 검사 공정을 선보였다. 또한 VR/AR을 활용하여 스마트 공장의 공정 시스템 검사 및 작동 과정 전반에 대한 모니터링 등을 가능하게 했다.
독일의 3D 프린팅 중소기업인 Prostep은 블록체인을 활용하여 자사에서 생산한 부품을 인증한다. 3D 프린팅 제품과 도면에 대하여 무결성 인증을 하는데, 설계도의 라이센스와 생산제품별로 블록체인 코드를 심어 해당 제품과 설계도가 정품임을 인증한다. 2019년 4월 기준으로 약 200만 개의 블록이 생성되었다.
4. 시사점
독일의 Industry 4.0 전략을 추진하고 있는 정부협력기관 및 기업들에게서 공통적으로 등장하는 핵심단어는 연결성(Connectivity), 데이터 수집과 분석(Data Collection & Analysis(Ai)), 새로운 비즈니스모델(New Business Model)창출이다. 즉, Industry 4.0은 연결성을 바탕으로 데이터의 수집과 분석을 통해 새로운 비즈니스 모델을 창출하는 것이 핵심이며, 이를 통해 기존의 시스템과는 다른 탈중앙화(Decentralization)를 이루고 개인맞춤형 제품(Individualized Product)을 생산하는 결과도 나타나고 있다.
각종 장비와 장치에서 생성된 데이터를 클라우드에 탑재하여 처리하고, 필요시에는 엣지 컴퓨팅을 활용하여 4M(Machine, Man, Material, Management)에 입각한 산업시스템의 구축이 이들이 추진하고 있는 Industry 4.0의 진짜 모습이다.
전시회에서는 많은 기업들이 제품과 신기술을 소개하는 것에 집중하고 있었다. 사실상 대부분의 제품에서 선보이고 있는 요소기술은 기존의 기술과 크게 다르지 않은 경우가 많았지만, 중요한 것은 기존의 기술들을 잘 조합하여 분야를 넘나드는 융합형 시스템과 제품을 선보였다는 점이다.
독일의 Industry 4.0은 단순히 캐치프레이즈가 아니라, 독일 정부와 기업들이 만들어 놓은 생태계와 협력체계가 뒷받침되고 있는 합리적인 전략이고 새로운 비즈니스가 창출될 수 있는 비옥한 환경을 의미한다. 그들은 제4차 산업혁명을 선도한다고는 하지만 실제로는 세계의 많은 기술의 최선도국인 미국과 막대한 자본과 인력을 가지고 이제는 기술력까지 갖춘 중국을 막강한 경쟁상대로 여기고 있다.
독일은 오래전부터 자국의 미래 먹거리를 위해 구체적이고 현실 가능한 계획을 세워왔고, 한때 그 계획의 일부에는 우리나라와의 협력체계 구축도 포함되어 있었다. 우리나라는 그간 빠른 추격자(Fast Follower)의 역할은 잘해왔고, 원천기술 확보도 선진국 대비 근접한 수준으로 따라가거나 분야에 따라서는 초월하는 경우도 분명 있었다. 독일에서도 부러워하는 5G가 좋은 예이다.
우리는 우리가 보유한 강점을 기반으로, 많은 아이디어와 원천기술들이 타국가보다 우선적으로 나올 수 있는 정부기관 및 기업 간의 지식공유 협력체계를 구축하는 것이 필요하다. 독일이 세계적 으로도 산업을 선도하는 이유는 다양한 비즈니스 모델의 전환과, 주 종목을 넘나드는 업체의 발상 전환, 그리고 경쟁업체일지라도 적극적으로 협력하도록 하는 체계 구축에 있다.
우리는 어떻게 하면 독일과 같은 협력체계를 구축할 수 있는지 구체적인 정책을 고민해야 하며 선순환 고리를 만들어야 한다. 경쟁력 있는 민간 중소기업과 대기업이 협력·상생할 수 있는 체계가 필요하며 정부에서 이러한 환경이 촉진되도록 해야 한다. 많은 기업들이 산업의 주요 플레이어가 될 수 있도록 지원하는 것과 가능성 있는 기업들을 집중적으로 지원하는 전략 모두 필요하다.
1Bundesministerium für Wirtschaft und Energie(BMWE, BMWi), 독일의 경제 및 자원 담당 행정부서
